各式單頭加熱管
一、切管（下料）
１.測量管規(guī)格，主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
２.切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產生的毛刺；
３.切口寬度應不大于2.5mm；
４.長度公差為±0.5mm；
５.以自檢為主，檢驗員首檢，并抽檢；
工夾量具及設備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。
二、倒角（去毛刺）
１.將管子兩端內孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣打壓6～7公斤力，并將管浸入水槽中觀察有無氣泡產出。
工夾量具及設備：鉆頭、臺車、空壓機、水槽、外接壓力表。
三、洗管
用毛刷來回兩次，管內壁太臟時用鋼絲球來回刷，并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內情況。工夾量具及設備：各種規(guī)格的長把毛刷、不銹鋼鋼絲球。
四、壓裝實心堵頭
將引出棒壓入實心堵頭，壓入尺寸按生產令中引出棒入管長度執(zhí)行。工夾量具及設備：鋼板尺、手搬壓力機
五、繞線
１.根據(jù)生產令選擇絲種，絲經及芯軸，注意檢查絲徑；
２.保證繞距均勻，不得有“跳圈”現(xiàn)象；
３.穿入引出棒，按生產令要求保證繞線阻值，檢查實際密繞長度與生產令標注的密繞長度相差±10mm既可通過；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備： 繞絲機、各種規(guī)格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數(shù)字表。
六、點焊（氧焊）
１.引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸；
２.要保證焊接牢固，確保縮管時電阻絲不從引出棒上滑脫；
３.點焊電流調整到點焊不打火并冒煙為最佳電流，焊點應距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點焊，焊點不少于2處，對頭圈絲頭，專門點焊，并使絲頭不得翹起；
４.大于0.8mm絲徑應氧焊，焊點應在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾部的第一圈與第二圈絲間距處，其余靠近火焰部分應包裹濕石棉線，防止絲的局部退火，造成拉絲不均勻現(xiàn)象；
５.移動成品時要小心輕拿輕放，保證電阻絲不變形
６.檢驗員檢驗合格后，方可轉入下道工序。
工夾量具及設備：儲能式點焊機、氧焊設備、焊絲。
七、入粉（關鍵重要工序）
１.用高標號汽油清洗絲，并用壓縮空氣吹干；
２.將MgＯ粉在盤內攤開其厚度不超過40mm，放入烘箱內。需要穿鎂芯時，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1～3小時，使其完全干燥，最好帶溫入粉；
３.按生產令要求保證引出棒入管長度；
４.絲徑≥0.5mm時，要予拉絲至管長的三分之二，穿鎂芯要求時應輕拉；
５.入粉后要求填充比達到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據(jù)越細的電阻絲徑，調整震動量越小越好；注意：“絲下垂”現(xiàn)象產生
７.裝空心堵頭應保證不使引出棒竄動和旋轉，并保證壓牢堵頭，確保粉不漏；
８.選擇入粉襯管時（雙襯管），襯管外經應小于管內徑0.5mm以下，內襯管徑應不大于絲最大外經0.5mm以下；
９.自檢耐壓與絕緣，合格后方可轉入下道工序；
10.入粉時注意事項（工藝說明）：
a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻；
b.核對引出棒的材質，長度直徑，如有彎曲需校直；
c.如果管子彎曲，需校直。
d.加粉重量計算公式（忽略不計絲重、引出棒、堵頭重量）：
W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管內徑 ㎝
L—管長度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夾量具及設備：入粉機、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。
八、縮管
１.仔細地將管子所有部位擦拭干凈；
２.縮管注意方向，保證實心堵頭先進入軋輥（空燒管類提倡正反縮管）；
３.縮管后管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差在內）；
４.縮管后直線度為每米不大于4mm；
５.每調試一次軋輥，給調試件不大于8件；
６.檢驗人員抽檢管徑和直線度，并抽檢20％的電阻值及管長。
注：縮管后，管子最長與最短之差應不大于生產令要求“縮管后管長”3%；由于縮管后管長懸殊過大不可挽救時，廢品計入入粉上。
工夾量具及設備：縮管機、卷尺、卡尺。
九、車兩頭
１.保證引出棒車完后對稱，兩端外露長度相差不大于2mm；
２.管子的長度公差為±0.5mm；
３.用銼刀倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備：臺車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。
十、退火
１.是否退火，退火方式、溫度按生產令要求；
a.銅管退火用氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗紅；
b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在500℃左右，退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微白。
２.電爐退火時，將管子分層均勻地放入爐內，不得因為分擁擠而導致退火不均。
工夾量具及設備：退火爐、局部退火爐、氧焊設備
十一、彎管
１.按生產令要求切引出棒外露長度，將切口倒角磨掉損壞的螺紋，并倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入；
２.按圖或樣品彎曲成形，管子外觀不得有明顯的機械傷痕或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現(xiàn)象；
３.彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下，應保證管焊縫方向朝內Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主，檢驗員首檢并抽檢。
工夾量具及設備：彎管夾具、彎管機、油壓機、沖床、砂輪機、卡尺、萬能角度尺、卷尺。
十二、焊接
１.要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時，釬焊件必須牢固可靠；
２.用于加熱液體類或是密閉元件，應能承受0.3～1.2MPa壓力。歷時5mm的靜水壓力試驗無滲漏現(xiàn)象。
工夾量具及設備：氧焊設備、各種焊條。
十三、封口
１.時候封口按生產令進行；
２.將兩端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干凈。特別注意其管內壁及螺紋部分不得有鎂粉存在；
３.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡，絕緣無窮大；
４.滴入封口膠，應旋轉磁堵壓上，然后上螺母、墊圈；
５.兩次封口的電熱元件應按操作規(guī)程執(zhí)行。
十四、表面處理
１.根據(jù)生產令決定是否表面處理及表面處理的種類；
２.要求涂復層均勻，光潔，無起泡，剝落和局部堆積現(xiàn)象；
３.酸洗時不得損傷（腐蝕）引出棒；
４.預先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠，氧化斑點等。
十五、最終檢驗
１.絕緣：無窮大，歷時10s；
２.耐壓：
φ16以上 長度4米以內3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長度4米以內2000Ｖ/10s；
φ6.5 長度2米以內1800V/10s；
無擊穿閃絡現(xiàn)象
３.冷態(tài)電阻：符合生產令要求；
４.外觀檢查，幾何形狀及尺寸應符合產品要求；
５.泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流小于0.5mA；
６.熱態(tài)絕緣每批次抽檢5%；同時觀察發(fā)熱均勻性。
斷電后1分鐘內檢測熱態(tài)絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時后監(jiān)測其絕緣應恢復到100 MΩ以上。
工夾量具及設備：自動擊穿裝置、阻值數(shù)字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。
十六、打標記：按生產令要求進行。
十七、包裝：按生產令要求進行。
